La storia di Dyer: aumentare l'efficienza con l'asset tracking e il process monitoring

Nel panorama in continua evoluzione dei progressi tecnologici, la scalabilità e la flessibilità delle soluzioni giocano un ruolo fondamentale nel determinare il successo delle industrie. I sistemi di localizzazione in tempo reale (RTLS) sono emersi come un esempio di primo piano, offrendo soluzioni che non solo soddisfano le esigenze attuali, ma si espandono anche per affrontare le sfide in evoluzione. Un esempio notevole di questa scalabilità è rappresentato da un caso di studio nel settore manifatturiero, Dyer Engineering.

Dyer Engineering è un produttore britannico di componenti e strutture metalliche utilizzate in diversi settori, tra cui quello automobilistico, petrolifero, del gas, ferroviario, della difesa, delle energie rinnovabili e dell'estrazione mineraria. Dal 1977 fornisce i suoi prodotti sia a livello locale che globale. Dyer Engineering ha sede nella contea di Durham e dispone di due stabilimenti di produzione, distanti tre miglia l'uno dall'altro, la cui superficie complessiva è di circa 9.200 metri quadrati.

Dyer Engineering utilizza la tecnologia ThinkIN da circa 3 anni. Il progetto è stato avviato grazie a un finanziamento iniziale del Digital Catapult che ha contribuito a dare il via alle attività. Tutte le strutture di Dyer sono state infrastrutturate con Quuppa RTLS, con una precisione di localizzazione che variava a seconda del luogo e della posizione. ThinkIN è stato integrato con l'ERP utilizzato da Dyer Engineering. L'integrazione serviva sia per leggere i dati, sia per restituire i dati, ad esempio quelli relativi alla posizione degli asset. 

L'obiettivo iniziale del progetto era il tracciamento delle schede di lavoro che si muovevano all'interno dell'officina, con l'obiettivo principale di:

• ridurre i tempi di ricerca degli asset
• identificare preventivamente le anomalie, come ad esempio una scheda di lavoro bloccata nel processo
• coordinare eventualmente alcune attività in officina.

Una prima espansione del servizio è avvenuta durante la pandemia di COVID, quando era importante rintracciare i contatti tra i lavoratori e applicare specifiche politiche interne di salute e sicurezza. Questo si è rivelato fondamentale non solo per preservare l'operatività e la continuità aziendale, ma anche per mantenere un buon rapporto con i clienti che cercavano fornitori che investissero in misure per mitigare i rischi dovuti alla pandemia COVID. 

Data l'infrastruttura RTLS esistente di Quuppa, l'aggiunta di un nuovo servizio è stata piuttosto semplice e veloce. Sono stati forniti ai lavoratori una serie di badge durante i loro turni di lavoro ed è stata sviluppata un'applicazione di tracciamento dei contatti per gestire correttamente i rischi dovuti all'organizzazione del lavoro e a possibili epidemie. Grazie alla combinazione di un RTLS esistente e di una piattaforma di servizi di location intelligence, l'implementazione complessiva ha richiesto circa un mese.

Dopo qualche anno, Dyer Engineering ha espresso l'interesse di utilizzare la tecnologia per supportare anche la movimentazione dei Work In Progress (WIP). In un processo produttivo caratterizzato dalla costante movimentazione di semilavorati da parte degli operai, questo aspetto è stato ritenuto fondamentale per aumentare l'efficienza. Pertanto, nel corso del 2022 abbiamo avviato l'implementazione di un'applicazione per monitorare l'intero processo produttivo, identificando le deviazioni e consigliando le azioni da intraprendere. Abbiamo completato l'integrazione completa con il loro software ERP e sviluppato un'applicazione dedicata per visualizzare l'avanzamento dei processi e identificare una prima serie di anomalie.

L'obiettivo generale del sistema era quello di fornire un MES semplificato, in grado di integrarsi con l'ERP e di ridurre il numero complessivo di WIP in movimento nell'officina.

I principali vantaggi che ci aspettiamo di ottenere sono legati a:

• riduzione dei tempi di consegna: una maggiore trasparenza sui processi e un migliore utilizzo delle risorse dovrebbero portare a una riduzione dei tempi di consegna e a una maggiore produttività.
• aumento della liquidità grazie alla riduzione dei WIP in officina: I WIP possono essere fatturati solo quando vengono spediti. Una minore movimentazione dei WIP è legata a una maggiore liquidità grazie alla riduzione dei tempi di consegna.
• una migliore modellazione della produzione e della programmazione: il lead time medio è di circa 4 settimane (anche se può variare a seconda dei casi).

La possibilità di collegare le ore di produzione pianificate con il tempo in officina consentirà una migliore programmazione delle attività.

• modellare e quantificare l'impatto delle interruzioni: quando questo è possibile, diventa più facile tracciare velocemente i WIP e addebitare il costo. Questo si traduce in ulteriori flussi di entrate grazie al sovrapprezzo. 

In sintesi, grazie alla sua esperienza, ThinkIN ha sviluppato un approccio integrato dalla localizzazione degli asset alla gestione dei processi, evidenziando la flessibilità, la modularità e la scalabilità delle soluzioni RTLS, nonché la loro applicabilità a molteplici casi d'uso. La storia di successo di Dyer Engineering è un esempio emblematico del potenziale dell'RTLS in ambito industriale. Con un forte impegno per l'innovazione, Dyer Engineering ha dimostrato di essere pronta a esplorare nuove strade e ad abbracciare le opportunità offerte dalla tecnologia. E voi? Contattateci per aumentare l'efficienza della vostra azienda!