Dalla terra allo scaffale: come funziona la filiera ortofrutticola e perché oggi va digitalizzata

Secondo la FAO, fino al 30% degli sprechi alimentari deriva da inefficienze nella gestione della filiera del fresco. In un momento in cui sostenibilità, trasparenza e qualità sono priorità per consumatori e normative, è il momento di ripensare completamente la catena del valore.

In questo ciclo, i contenitori (cassette) sono l’unità di trasporto e interazione principale. Ma nella maggior parte dei casi, sono “elementi muti”, privi di dati, e gestiti manualmente.

Nel nostro lavoro quotidiano con operatori della GDO e produttori del comparto ortofrutta, riscontriamo dei problemi ricorrenti:

• Deperibilità e freschezza: la freschezza è il primo driver d’acquisto, ma è difficile da garantire in ogni punto della filiera. La freschezza è, senza dubbio, il primo criterio con cui i consumatori valutano la qualità dell’ortofrutta. Secondo McKinsey, oltre il 70% dei clienti della GDO sceglie dove fare la spesa proprio in base alla qualità percepita dei freschi. Eppure, secondo dati FAO, fino al 45% della frutta e verdura viene persa prima ancora di arrivare a scaffale. Perché? Perché la filiera è lunga, frammentata e, spesso, opaca. Mantenere il controllo sulla freschezza in ogni nodo — dalla raccolta alla spedizione, fino al punto vendita — è una delle sfide più urgenti che Thinkin può aiutarti ad affrontare.

• Volatilità dell’assortimento: Nel settore ortofrutticolo, la disponibilità di prodotto è influenzata da condizioni stagionali, climatiche e geografiche: piogge improvvise, ondate di calore, gelate, variazioni di maturazione. Questi fattori possono alterare drasticamente i tempi e i volumi della raccolta, rendendo difficile pianificare con anticipo. In più, la filiera coinvolge una moltitudine di fornitori diversi, spesso piccoli e localizzati, ognuno con propri tempi, pratiche di confezionamento e canali logistici. Questa frammentazione rende il flusso di prodotto discontinuo e poco standardizzato.

• Riordino inefficiente: un altro problema ricorrente è la mancanza di dati affidabili sulle scorte disponibili e sulla velocità con cui i prodotti si muovono lungo la filiera. Spesso, chi gestisce il magazzino o il punto vendita non ha una visione aggiornata e precisa su quanti prodotti sono effettivamente disponibili, quali stanno per scadere o quali si stanno muovendo più lentamente. Questo succede perché le informazioni vengono raccolte in modo manuale, sono distribuite su sistemi diversi o semplicemente non sono accessibili in tempo reale. Questa carenza informativa ha un impatto diretto e misurabile sull’efficienza operativa e sui risultati economici. Quando il riordino si basa su stime approssimative invece che su dati aggiornati in tempo reale, si rischia di ordinare troppo — con conseguenti sprechi alimentari, costi logistici inutili e sovraccarico del personale — oppure troppo poco, con l’effetto opposto: scaffali vuoti e vendite perse. In entrambi i casi, la gestione perde controllo, e l’esperienza cliente si deteriora.

• Operazioni manuali: etichettatura, controllo qualità e inventari ancora su carta = errori e lentezza.

• Mancanza di tracciabilità: oggi più che mai, i consumatori vogliono sapere da dove arriva ciò che acquistano. Vogliono leggere sull’etichetta — o tramite un QR code — l’origine del prodotto, la data di raccolta, chi lo ha confezionato, e persino come è stato trasportato. A questo si aggiungono normative sempre più stringenti, sia a livello nazionale che europeo, che impongono una maggiore trasparenza lungo tutta la filiera. Dal Regolamento UE sulla tracciabilità alimentare al crescente peso dei criteri ESG (ambientali, sociali e di governance), la richiesta è chiara: rendere ogni passaggio visibile e verificabile.

• Contenziosi e costi extra: nel mondo della logistica ortofrutticola, l’assenza di dati oggettivi può trasformare piccoli imprevisti in grandi problemi economici e relazionali.

Facciamo un esempio: un centro di distribuzione riceve una partita di verdura con foglie appassite o imballaggi danneggiati. Il fornitore sostiene che la merce è partita in perfette condizioni. Chi ha ragione? Senza tracciamento delle temperature, degli urti o dei tempi di transito, è impossibile stabilirlo con certezza.

Oppure: alcuni contenitori riutilizzabili (RPC) non tornano mai al produttore. Il retailer sostiene di averli restituiti, il fornitore dice di non averli ricevuti. Mancano dati di rientro, le prove di consegna o la localizzazione. Risultato? Discussioni, rallentamenti, e spesso costi a carico di chi non ha colpa.

In questi casi, la mancanza di un dato verificabile genera sfiducia tra le parti, richieste di risarcimento, sprechi operativi e rotture nei rapporti commerciali. Con un sistema digitale e tracciato, invece, ogni passaggio è documentato, ogni contenitore ha una “memoria” e ogni operazione può essere verificata in pochi secondi.

Per risolvere le inefficienze che affliggono la filiera del fresco, Thinkin propone una soluzione concreta, scalabile e già applicabile sul campo: contenitori intelligenti connessi, che trasformano una semplice cassetta in un dispositivo IoT attivo.

Per il produttore

• Tracciabilità dei lotti dalla raccolta allo scaffale
  Ogni contenitore intelligente ThinkIN registra e trasmette dati relativi a origine, varietà, data di raccolta, condizioni ambientali. Questo consente una tracciabilità completa e verificabile, fondamentale per rispondere a richieste della GDO e delle normative.
• Riduzione di sprechi e costi di etichettatura
  Il display digitale sostituisce le etichette cartacee, eliminando errori manuali, materiale di consumo e rilavorazioni. Tutto avviene in modo dinamico, aggiornabile da remoto.
• Maggiore trasparenza e meno contenziosi
  Con dati oggettivi e tracciati lungo tutta la filiera, il produttore può dimostrare facilmente la conformità del prodotto e ridurre il rischio di contestazioni da parte di clienti o distributori.

Per il centro logistico

• Automazione della ricezione merce, pesatura e controllo qualità
  Grazie all’identificazione automatica dei contenitori e alle info già presenti sul display, le attività di ingresso merce diventano più rapide, precise e digitali. Controlli qualità più veloci, meno errori e meno carta.
  
• Maggiore visibilità sulla rotazione e sulle anomalie
  La piattaforma ThinkIN consente di monitorare in tempo reale quali lotti stanno rallentando, quali sono prossimi alla scadenza, o se ci sono problemi (es. contenitori non restituiti, anomalie di temperatura, mancata movimentazione).
• Pianificazione dinamica degli ordini
  Con dati affidabili e aggiornati, la logistica può ottimizzare i flussi in uscita, riducendo urgenze, sovraproduzione e trasporti parziali. Meno corse a vuoto, più efficienza operativa.

Per il punto vendita

• Gestione FIFO e riordino intelligente
  I display digitali guidano gli operatori nel prelievo, segnalando quale contenitore deve uscire per primo, secondo la logica FIFO. Inoltre, il sistema può inviare richieste di riordino automatico quando le scorte calano.
• Aggiornamento automatico delle etichette
  Le informazioni sul prodotto (lotto, provenienza, scadenza, QR code) vengono aggiornate sul display e-ink del contenitore in tempo reale. Niente più errori di etichettatura o interventi manuali.
• Miglioramento dell’esperienza cliente e riduzione degli sprechi
  Il cliente trova prodotti freschi, ben organizzati e tracciabili. Meno scarti, meno rotture di stock, più fiducia verso il brand. Un punto vendita che comunica trasparenza, qualità e innovazione.