Come un'azienda di costruzioni modulari ha ridotto il Lead Time da 100 a 77 ore
Un'azienda di costruzioni modulari in California ha ridotto il lead time del 23% e i costi di produzione del 33% grazie alla soluzione di thinkin. Hanno tracciato con precisione il tempo di lavorazione e il movimento dei componenti utilizzando un sistema RTLS, identificando le aree di inefficienza e riducendo il tempo nelle stazioni critiche come la falegnameria e la verniciatura. Questo ha permesso loro di ottimizzare i costi e ridurre il lead time da 100 a 77 ore.
- CLIENTE: Azienda di costruzioni modulari che costruisce edifici residenziali multifamiliari
- SETTORE: Manufacturing; Edilizia
- APPLICAZIONI: Process Management; Industrial Accounting
RISULTATI
ridotto
ridotti
al giorno
PROBLEMA:
Uno delle principali sfide della manifattura discreta risiede nel riuscire a contabilizzare le ore lavorate su di un determinato modulo o prodotto: solo grazie a questo dato diventa possibile identificare aree di efficientamento e soprattutto i costi associati alla produzione.
Questo risulta particolarmente difficile in tutti quei contesti manifatturieri caratterizzati da (i) un'elevata movimentazione di semilavorati ed (ii) operatori specializzati che, di volta in volta, lavorano su parti diverse.
Questo è il caso ad esempio di un'azienda operante nella produzione di case prefabbricate in California (USA) dove si realizzano case multifamiliari più velocemente del 40-50% e meno costose del 20-40% rispetto alle abitazioni convenzionali.
In questa produzione, le varie parti di un’abitazione (es: pareti) vengono prefabbricate, passando attraverso diverse fasi e dove in ciascuna fase operatori specializzati eseguono le lavorazioni necessarie.
Per raggiungere questo obiettivo:
1. Era essenziale tenere traccia del tempo impiegato in ciascuna fase di lavorazione per costruire ciascun modulo prefabbricato, poiché questo tempo si traduce direttamente in ore lavorative e, di conseguenza, in costi della manodopera e della produzione.
2. Era altrettanto importante raccogliere dati accurati riguardo al lead time (tempo trascorso da ciascun pezzo nelle diverse aree di produzione) al fine di calcolare con precisione le aree in cui migliorare l'efficienza, riducendo il tempo nelle stazioni di lavoro o il tempo degli strumenti utilizzati.
3. In aggiunta, era altrettanto importante monitorare ciascun componente di ogni modulo che attraversava diverse fasi di lavorazione, perché essendo affidati a diverse squadre di operai, talvolta venivano smarriti o risultavano difficili da rintracciare.
SOLUZIONE:
Attraverso la collaborazione con thinkin, l'azienda ha implementato una soluzione completa attraverso:
- Il tracciamento dei componenti (Diretto e Indiretto)
Attraverso l'implementazione di un sistema RTLS (Real-Time Location System) nell'area di produzione e l'uso di tag di riferimento applicati sia ai moduli che agli strumenti di lavoro, è stato possibile monitorare il tempo totale degli strumenti impiegato su ciascun modulo mentre questi venivano costantemente spostati tra le diverse stazioni.
Questa soluzione ha coinvolto sia il tracciamento diretto mediante l'applicazione di tag sui prodotti, sia il tracciamento indiretto mediante il monitoraggio di carrelli trasportatori, contenitori e altri mezzi utilizzati nel processo di produzione, fornendo così una visione completa del movimento dei materiali all'interno dell'impianto. - Il tracciamento delle persone
In collaborazione con il sindacato californiano, l'azienda ha lanciato un progetto innovativo per registrare con precisione gli spostamenti dei lavoratori all'interno delle diverse stazioni di lavoro.
Questo sistema di monitoraggio è stato implementato nel pieno rispetto della privacy dei dipendenti e ha permesso di rilevare le ore trascorse da ciascun dipendente nelle varie zone di lavorazione, fornendo dati fondamentali per migliorare l'efficienza aziendale, e rivelando aspetti del processo di produzione che necessitano di ottimizzazione.
COME E' STATO IMPLEMENTATO THINKIN:
Erano state installate 15 antenne RTLS 6L per tracciare con 2 metri di precisione lo spostamento del personale e dei semilavorati nelle zone di lavoro.
Per entrambi era stato definito un processo, integrato con quello produttivo, per la loro gestione: all’avvio di una determinata lavorazione o inizio di turno veniva associato un tag al WIP tramite una semplice interfaccia web (o scanner mobile) che dal quel momento veniva tracciato in tempo reale.
ThinkIN ha registrato per 6 mesi con precisione gli spostamenti di un vasto campione di circa 100 pareti prefabbricate e ha contabilizzato il tempo impiegato per ogni pezzo, in ogni stazione di lavoro all'interno della fabbrica.
Questa analisi dettagliata ha rivelato l'esistenza di una serie di colli di bottiglia. In particolare, l'analisi ha evidenziato che la zona di falegnameria e verniciatura erano le più critiche e questo, aveva un impatto a cascata sulla produzione complessiva.
Due gruppi di falegnami e tre di verniciatura impiegavano mediamente 30-35 minuti in più per ciascuna lavorazione rispetto alla media. A seguire i risultati ottenuti:
- Stazione A - Taglio in media 20 minuti
- Stazione B - Falegnameria: in media 60 minuti, ottimizzata a 35 minuti = 20 giri a vuoto in meno al giorno
- Stazione C - Verniciatura: in media 65 minuti, ottimizzata a 30 minuti = 15 giri a vuoto in meno al giorno
- Stazione D - Controllo Qualità: in media 10 minuti.
Inoltre, utilizzando il tracciamento accurato del tempo e dei costi associati alle operazioni in ogni stazione di lavoro (costi materiale e manodopera), l'azienda ha potuto calcolare con precisione i costi di produzione per ciascuna parete prefabbricata.
Identificando le aree meno efficienti, sono riusciti così a ridurre i costi complessivi di produzione del 33% e complessivamente il lead time da 100 a 77 ore.
