Material Handling: come eliminare inefficienze e ottimizzare la produzione con una gestione intelligente
La movimentazione dei materiali è un processo cruciale per ogni azienda manifatturiera. Se ben gestita, garantisce flussi produttivi fluidi, riduzione degli sprechi e maggiore produttività. Tuttavia, la realtà è spesso molto diversa: ritardi, materiali mancanti, mezzi di movimentazione inefficienti e difficoltà nel coordinamento delle operazioni.
- La movimentazione dei materiali ha un impatto diretto su tempi, costi e continuità della produzione. Spesso però è gestita con strumenti tradizionali e poco tracciabili.
- Un approccio digitale e integrato consente di ottimizzare ogni flusso: dalla localizzazione dei materiali alla gestione delle missioni per i carrelli.
- Thinkin propone soluzioni concrete per rendere il Material Handling più efficiente, visibile e sincronizzato con la produzione.
Secondo uno studio recente di McKinsey & Company, i tempi di attesa e movimentazione rappresentano fino al 40% del lead time totale di un prodotto. Inoltre, il 47% delle aziende manifatturiere non ha visibilità in tempo reale sui materiali, portando a errori, sprechi e interruzioni impreviste.
Le singole lavorazioni vengono tipicamente tracciate tramite l’utilizzo di un MES. Tuttavia, soprattutto nella manifattura discreta, i materiali vengono movimentati da operatori tramite l’utilizzo di mezzi (es: carrelli elevatori, muletti) o manualmente (transpallets). Queste operazioni di movimentazione spesso non sono registrate, si basano su processi ed esperienza degli operatori e portano ad una mancanza di visibilità e controllo sulle movimentazioni nel tempo.
Come risolvere queste problematiche?
Con un approccio digitale e integrato alla gestione del Material Handling!
Digitale, perché ogni movimentazione, richiesta, tracciamento e interazione viene gestita attraverso tecnologie in tempo reale, senza carta né processi manuali.
Integrato, perché tutti i sistemi – produzione, logistica, magazzino e flotte interne – dialogano tra loro, scambiandosi dati e attivando azioni automatiche, come:
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- invio missioni ai carrelli,
- segnalazioni operative (Andon),
- aggiornamento scorte a bordo linea,
- localizzazione asset.
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Il risultato? Una fabbrica che vede, anticipa e ottimizza ogni flusso materiale, senza colli di bottiglia, sprechi o inefficienze.
1. Mancanza di visibilità sui materiali
Un problema comune negli stabilimenti produttivi è non sapere con certezza dove si trovano tutti materiali, semilavorati e attrezzature. Questo, anche se avviene su di una piccola parte dei materiali movimentati, può avere un impatto forte sulla produttività e sul carico di lavoro degli operatori specializzati. La mancanza di visibilità su materiali può portare a:
- Sprechi di tempo, perché gli operatori perdono tempo prezioso nella ricerca di ordini o materiali specifici.
- Ritardi nella produzione, perché il ritardo nell’arrivo di un determinato materiale in una certa fase di produzione può comportare ritardi rispetto al lead time previsto.
- Errori logistici, con pezzi o parti prelevati o consegnati nel posto sbagliato.
- Bassa efficienza dei muletti, che effettuano dei viaggi non ottimali, talvolta a vuoto.
Dati chiave:
- Il 40% del tempo di un operatore viene sprecato cercando materiali o attrezzature.
- I muletti in un impianto medio lavorano con un’efficienza inferiore al 50%.
Soluzione Thinkin
RTLS e GPS Tracking
Thinkin offre un’ampia gamma di tecnologie e soluzioni per il tracciamento di materiali e semilavorati, sia in ambiti indoor che outdoor. Tra le tecnologie adottate, offriamo sistemi RTLS (Real-Time Locating System) ideali per il tracciamento in contesti indoor o limitati nello spazio, GPS per tracciare assets su aree geografiche estese, che RFID per rilevare l’ingresso/uscita da aree specifiche.
✔ Viene tracciata digitalmente la posizione dei materiali nel tempo.
✔ I materiali sono sempre visibili e ricercabili su di una mappa digitale.
✔ Gli operatori sanno esattamente dove prelevare e consegnare.
✔ I muletti ricevono missioni ottimizzate per ridurre i viaggi a vuoto.
2. Rifornimenti lenti e rallentamento della produzione
Una linea di produzione deve lavorare in perfetta sintonia con le dinamiche di approvigionamento dei materiali e di richieste di assistenza: una linea che rallenta in attesa di un componente rappresenta un costo elevato. Una gestione inefficiente dei materiali bordo linea può portare a::
- Errori e ritardi nelle richieste di materiali: le segnalazioni vengono fatte a voce o su carta, creando confusione, doppie richieste o mancate consegne.
- Eccesso o carenza di scorte a bordo linea: senza un sistema che rileva il reale fabbisogno, si rischia di avere materiali in eccesso che occupano spazio o, al contrario, mancanze che bloccano la produzione.
- Tempi di attesa lunghi per gli operatori: gli addetti attendono il materiale necessario per proseguire, con un impatto diretto su produttività, efficienza e costi.
Dati chiave:
- Il 30-40% del lead time totale di produzione è dovuto a inefficienze nella movimentazione.
Soluzione Thinkin
Kanban digitale e Andon Wireless
Con E-Kanban digitale, le richieste di rifornimento vengono automatizzate. Gli operatori non devono più gestire cartellini cartacei o chiamare il magazzino.
✔ Il sistema rileva automaticamente il fabbisogno di materiali e avvia il rifornimento.
✔ Il magazzino riceve richieste precise e in tempo reale.
✔ Gli operatori possono segnalare anomalie con un solo click grazie ad Andon Wireless, riducendo i tempi di fermo macchina.
3. Processi cartacei e disallineamento delle informazioni
Molte aziende ancora utilizzano schede cartacee, fogli di lavoro e comunicazioni verbali per gestire il Material Handling. Questo porta a:
- Errori di trascrizione e ordini smarriti.
- Informazioni non aggiornate tra magazzino e produzione.
- Scarsa tracciabilità delle operazioni.
Dati chiave:
- L’uso della carta nei processi produttivi può aumentare i costi operativi fino al 15%.
Soluzione Thinkin
Display Digitali
I display digitali forniscono informazioni sempre aggiornate direttamente sui contenitori, sugli scaffali e nelle aree di prelievo. Il Pick-by-Light guida visivamente gli operatori, riducendo gli errori e accelerando le operazioni.
✔ Niente più documenti cartacei persi o informazioni obsolete.
✔ Gli operatori ricevono istruzioni precise in tempo reale.
✔ Le aree di prelievo si illuminano per indicare il materiale corretto.
4. Mezzi di movimentazione non ottimizzati
I mezzi di movimentazione spesso lavorano senza una logica chiara, con tragitti inefficienti e sovrapposizioni. In particolare, il loro coordinamento risulta essenziale per massimizzare i costi operativi e garantire il necessario supporto operativo per la produzione. Il mancato coordinamento dei mezzi di movimentazione può portare a:
- Tempi morti e attese tra un’attività e l’altra.
- Congestione nelle aree di produzione e magazzino.
- Aumento dei costi operativi.
Dati chiave:
- L’ottimizzazione delle flotte interne può ridurre i costi del 15-30%.
Soluzione Thinkin
Fleet Management e Mission Control
Il sistema Fleet Management di Thinkin monitora in tempo reale l’attività dei muletti e assegna missioni ottimizzate.
✔ Assegnazione intelligente delle missioni ai mezzi disponibili.
✔ Percorsi ottimizzati per ridurre tempi morti e consumi.
✔ Gestione delle priorità grazie al Mission Control.
Un nuovo approccio al Material Handling: intelligente, integrato ed efficiente
Grazie a RTLS, GPS Tracking, E-Kanban, Andon Wireless, Display Digitali, Fleet Management e Mission Control, Thinkin permette alle aziende manifatturiere di digitalizzare e ottimizzare l’intero processo di movimentazione.
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Più efficienza nei rifornimenti: materiali sempre disponibili dove servono.
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Visibilità completa: monitoraggio in tempo reale di asset e mezzi.
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Riduzione dei costi operativi: meno sprechi e meno attese.
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Più sicurezza: minore rischio di incidenti e migliori condizioni di lavoro.
La trasformazione digitale non è più un'opzione, ma una necessità per le aziende che vogliono rimanere competitive.
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